Die Rhytemper-Regeleinheit optimiert die Produktqualität und bietet dem Maschineneinrichter zugleich eine kontinuierliche Überwachung des Produktionsprozesses
ONI-System optimiert Prozess dynamisch
Kunststofftechnik Backhaus setzt auf das Rhytemper-Temperiersystem von ONI. Die Vorteile gegenüber konventioneller Temperiertechnik wurden objektiv belegt.
Qualität, Prozessstabilität und Stückkosten sind in der Spritzgießfertigung zuerst durch die Werkzeugtemperierung bestimmt. Die Vorteile einer produktorientiert arbeitenden Temperierung werden jedoch, wegen fehlender Vergleichbarkeit oft nicht gesehen. Manfred Gante, geschäftsführender Gesellschafter der Kunststofftechnik Backhaus GmbH in Kierspe hatte dagegen die Vorteile der dynamisch arbeitenden Rhytemper-Werkzeugtemperierung von Anbieter ONI erkannt.
Produziert werden bei Backhaus auf einer Produktionsfläche von mehr als 8.000 m² Kunststoffteile, die von Kunden in mehr als 60 Ländern der Welt eingesetzt werden. Zum Kundenkreis gehören Unternehmen wie Audi, VW, BMW, Daimler, Bentley, Maybach und andere. Bei einigen Produkten hatte sich gezeigt, das mit konventioneller Temperiertechnik die geforderte Produktqualität nur schwer zu realisieren war; erforderliche kurze Zykluszeiten ließen sich gar nicht erreichen. Daher rückte das dynamisch arbeitende Rhytemper-Temperiersystem von ONI in den Fokus.
Thermo-Fingerabdruck über alle Kühlkreissektionen
Bei der Rhytemper-Temperiertechnik wird das Formteil wärmetechnisch über die Energiemengen in den einzelnen Kühlkreissektionen abgebildet. In einem Zyklus wird dazu über jeden einzelnen Kühlkreis des Werkzeuges eine klar definierte Kühlwassermenge geführt. Zusätzlich wird die Temperaturdifferenz ermittelt. Aus Wassermenge und Temperaturdifferenz ergibt sich bei optimaler Formteilqualität ein thermischer Fingerabdruck, dessen einzelne Bilanzwerte gespeichert werden. Die Rhytemper-Regeleinheit sorgt dann dafür, dass für jeden Schuss, in jedem Kühlkanal, die angepasste Wassermenge bereitgestellt und die Temperaturdifferenz eingehalten wird. Daraus resultiert gleichzeitig eine kontinuierliche Überwachung des Produktionsprozesses. Ergeben sich bei Verschmutzungen in einem Kühlkreis oder durch Engstellen im Schlauchsystem unerwartet Kühlwasser-Versorgungsengpässe, wird sofort eine Fehlermeldung ausgegeben und der Fertigungsprozess gestoppt.
Objektiv deutlich kürzere Zyklen und Energieeinsparung
Um einen objektiven Vergleich zwischen herkömmlicher Temperiertechnik und einem dynamisch arbeitenden Rhytemper-System zu erhalten, waren vergleichbare Bedingungen zu schaffen. So wurden im Vorfeld die Betriebs- und Fertigungsabläufe optimiert und alle Möglichkeiten herkömmlicher Temperiertechnik ausgeschöpft. Erst nachdem diese Optimierung realisiert und Ergebnisse hinsichtlich Qualität, Prozessstabilität und Zykluszeit vorlagen, wurde die Fertigung unter Verwendung der Rhytemper-Technik fortgeführt. Die Ergebnisse in diesem Bereich waren überzeugend. So konnten die Zykluszeiten zwischen 10 und 22%, der Energieaufwand massiv und die Ausschussquote merklich reduziert werden. Als zusätzliches Plus war nach der Rhytemper-Installation festzustellen, dass die Belastung des Werkzeugkühlkreises merklich zurückging.
